SZKOLENIA

NOWOŚĆ!

Rozporządzenie (UE) 2023/1230 w sprawie maszyn - zmiany i wymagania

Program szkolenia

Dzień 1 – Wprowadzenie i wymagania formalne

Wprowadzenie do rozporządzenia 2023/1230
- Cel wprowadzenia nowego rozporządzenia;
- Zakres stosowania;
- Kluczowe definicje, wyłączenia.
- Dyrektywy powiązane (ATEX, LVD, EMC).
Porównanie z dotychczasową dyrektywą 2006/42/WE
- Główne zmiany i nowe obowiązki producentów;
- Nowe pojęcia- zespoły maszyny, modernizacje, maszyny nieukończone;
- Zagadnienia związane cyberbezpieczeństwem.
Omówienie wybranych norm
- Wstęp do norm;
- Omówienie norm.

Dzień 2 – Przegląd zgodności maszyn w praktyce

Sprawdzanie zgodności maszyn z rozporządzeniem 2023/1230
- Ocena zgodności dokumentacji maszyn i instrukcji dla użytkownika;
- Wymagania zasadnicze zgodności maszyn;
- Analiza i ocena ryzyka;
- Weryfikacja oznakowania;
- Kontrola elementów bezpieczeństwa.
Bezpieczeństwo przeciwpożarowe i przeciwwybuchowe
- Omówienie wymagań ATEX/ PPOŻ;
- Instalacje elektryczne w strefach EX.
Podsumowanie i wdrożenie nowych wymagań
- Przypomnienie obowiązków producentów maszyn;
- Wskazówki dotyczące dokumentacji i raportowania;
- Pytania i odpowiedzi.

Eksploatacja i monitorowanie układów mechanicznych - systemy monitorowania, analiza zużycia, czujniki i kontrola parametrów, konserwacja zapobiegawcza, inżynieria niezawodności.

Szkolenie techniczne: Eksploatacja i monitorowanie układów mechanicznych koncentruje się na nowoczesnych metodach diagnostyki i zarządzania mechanizmami w celu maksymalizacji ich trwałości i efektywności.

Uczestnicy poznają systemy monitorowania w czasie rzeczywistym, techniki analizy zużycia komponentów oraz zasady wykorzystania czujników do kontroli kluczowych parametrów pracy maszyn. Program obejmuje również konserwację zapobiegawczą oraz zasady inżynierii niezawodności, które pozwalają optymalizować utrzymanie ruchu i zapobiegać kosztownym awariom. Szkolenie dostarcza praktycznej wiedzy w zakresie technologii predykcyjnych i strategii minimalizacji ryzyka eksploatacyjnego.

Po ukończeniu kursu uczestnicy będą w stanie skutecznie zarządzać mechanizmami, zwiększając ich niezawodność i wydajność.

Dla kogo przeznaczone jest szkolenie
– Szkolenie przeznaczone jest dla managerów średniego i wysokiego szczebla.
– Osoby, które chcą pracować w firmach produkcyjnych, logistycznych, transportowych i usługowych.
– Osoby, które nadzorują, kontrolują pracę firm produkcyjnych, transportowych i logistycznych lub zajmują się zarządzaniem, doradztwem technicznym i gospodarczym w zakresie produkcji, logistyki i transportu.

Zakres tematyczny szkolenia / Moduły

Moduł 1: Podstawy eksploatacji układów mechanicznych
Cykl życia mechanizmów – od wdrożenia do wycofania z eksploatacji.
Czynniki wpływające na trwałość i wydajność układów mechanicznych.
Kluczowe parametry eksploatacyjne i ich znaczenie.
Moduł 2: Systemy monitorowania układów mechanicznych
Technologie monitorowania w czasie rzeczywistym.
Systemy IoT w monitorowaniu mechanizmów.
Diagnostyka predykcyjna – wykorzystanie analizy danych do przewidywania awarii.
Moduł 3: Analiza zużycia komponentów
Mechanizmy zużycia materiałów: abrazyjne, zmęczeniowe, korozyjne.
Metody wykrywania i klasyfikacji zużycia.
Techniki przedłużania żywotności komponentów.
Moduł 4: Czujniki i kontrola parametrów pracy
Rodzaje czujników stosowanych w układach mechanicznych (temperatura, drgania,Kalibracja i interpretacja danych z czujników.
Zastosowanie zaawansowanych systemów sterowania do optymalizacji pracy
mechanizmów.
Moduł 5: Konserwacja zapobiegawcza układów mechanicznych
Strategie utrzymania ruchu – konserwacja reaktywna, prewencyjna i predykcyjna.
Metody smarowania, czyszczenia i regeneracji komponentów.
Planowanie przeglądów technicznych i ich wpływ na niezawodność systemów.

Zdobyte kompetencje
Po ukończeniu kursu uczestnik zdobędzie następujące umiejętności:
1. Zrozumienie zasad eksploatacji mechanizmów i ich cyklu życia.
2. Identyfikacja kluczowych parametrów pracy i ich wpływu na niezawodność.
3. Umiejętność doboru właściwych technologii monitorowania układów
mechanicznych.
4. Analiza i interpretacja danych z systemów diagnostycznych.
5. Zastosowanie metod predykcyjnych w przewidywaniu awarii.
6. Ocena stopnia zużycia komponentów i jego wpływu na funkcjonowanie
mechanizmów.
7. Znajomość zasad działania i rodzaju czujników monitorujących parametry pracy.
8. Implementacja konserwacji zapobiegawczej i optymalizacja jej skuteczności.
9. Planowanie przeglądów technicznych i harmonogramów serwisowych.
10. Rozwiązywanie problemów technicznych z wykorzystaniem inżynierii niezawodności.
11. Stosowanie metod analizy ryzyka awarii i ich minimalizacji.
12. Wdrażanie technologii IoT w monitorowaniu mechanizmów.
13. Interpretacja danych z systemów kontroli i sterowania mechanizmami.
14. Optymalizacja pracy układów mechanicznych w celu zwiększenia ich trwałości.
15. Zastosowanie nowoczesnych strategii utrzymania ruchu w praktyce inżynierskiej
Kursy odbywają się w małych grupach, w oparciu o liczne przykłady w formie
interaktywnych prezentacji multimedialnych.
Po każdej części materiału ćwiczenie lub mini-test – dla wzmocnienia przekazanych informacji.
Wszystkie ćwiczenia wykonywane są w grupach – ostatnim krokiem w każdym
ćwiczeniu są wskazówki instruktora dotyczące poprawnych wyników.
5. Uczestnicy mają możliwość omówienia z wykładowcą sytuacji problemowych we własnej praktyce oraz uzyskania informacji o działaniach, jakie można podjąć zgodnie z obowiązującymi przepisami.

Podstawy trybologii - tarcie w mechanizmach, smarowanie techniczne, zużycie powierzchni, wpływ temperatury na zużycie, testy trwałości.

Szkolenie – Podstawy trybologii dostarcza kluczowej wiedzy o zjawiskach tarcia, smarowania oraz zużycia powierzchni w mechanizmach. Uczestnicy poznają różne typy tarcia, metody minimalizacji strat energii oraz techniki smarowania zapewniające optymalne funkcjonowanie maszyn. Kurs obejmuje także wpływ temperatury na procesy zużycia oraz metody testowania trwałości materiałów, pozwalające na ocenę ich odporności w warunkach eksploatacyjnych. Szkolenie ma zastosowanie w inżynierii mechanicznej, utrzymaniu ruchu i diagnostyce technicznej.

Po ukończeniu kursu uczestnicy będą mogli świadomie dobierać materiały i rozwiązania trybologiczne, zwiększając efektywność pracy mechanizmów.

Przewidywana liczba uczestników 8-12 osób.
Zakres tematyczny szkolenia / Moduły

Moduł 1: Wprowadzenie do trybologii
Definicja i znaczenie trybologii w inżynierii mechanicznej.
Podstawowe prawa tarcia – statyczne i dynamiczne.
Rodzaje tarcia: suche, mieszane i hydrodynamiczne.
Rola materiałów w kontekście tarcia.
Moduł 2: Mechanizmy tarcia w układach technicznych
Analiza tarcia w różnych typach mechanizmów: łożyska, przekładnie, tłoki.
Zjawiska adhezji i abrazji – ich wpływ na sprawność mechanizmów.
Sposoby minimalizacji negatywnych skutków tarcia.
Moduł 3: Smarowanie techniczne
Funkcje smarowania w układach mechanicznych.
Rodzaje środków smarnych: oleje, smary stałe, polimery.
Metody aplikacji środków smarnych.
Dobór smaru do warunków pracy mechanizmu.
Moduł 4: Zużycie powierzchni w mechanizmach
Rodzaje zużycia: abrazyjne, zmęczeniowe, adhezyjne.
Czynniki wpływające na przyspieszone zużycie.
Techniki diagnostyki zużycia powierzchni.
Metody ochrony przed zużyciem.
Moduł 5: Wpływ temperatury na zużycie mechanizmów
Rola temperatury w procesach trybologicznych.
Efekty cieplne tarcia – rozszerzalność termiczna, degradacja materiałów.
Optymalizacja warunków pracy mechanizmów w wysokiej i niskiej temperaturze.

Zdobyte kompetencje
Po ukończeniu kursu uczestnik zdobędzie następujące umiejętności:
1. Zrozumienie fundamentalnych zasad trybologii.
2. Analiza wpływu tarcia na sprawność mechanizmów.
3. Identyfikacja różnych typów tarcia i ich zastosowań.
4. Dobór odpowiedniego środka smarnego do konkretnego mechanizmu.
5. Zastosowanie technik zmniejszania zużycia powierzchni.
6. Wykrywanie symptomów nadmiernego zużycia mechanizmów.
7. Przeprowadzanie testów trwałości materiałów i ocena wyników.
8. Optymalizacja pracy mechanizmów w różnych warunkach temperaturowych.
9. Rozumienie wpływu temperatury na charakterystykę zużycia.
10. Umiejętność interpretacji raportów i danych z testów trybologicznych.
11. Znajomość metod diagnostyki uszkodzeń wynikających z tarcia.
12. Stosowanie nowych technologii w zakresie smarowania technicznego.
13. Umiejętność poprawnego doboru materiałów w aspekcie trybologicznym.
14. Rozwiązywanie praktycznych problemów związanych z tarciem i smarowaniem.
15. Świadomość znaczenia trybologii w projektowaniu trwałych mechanizmów.

Kursy odbywają się w małych grupach, w oparciu o liczne przykłady w formie interaktywnych prezentacji multimedialnych.
Po każdej części materiału ćwiczenie lub mini-test – dla wzmocnienia przekazanych informacji.
Wszystkie ćwiczenia wykonywane są w grupach – ostatnim krokiem w każdym ćwiczeniu są wskazówki instruktora dotyczące poprawnych wyników.

Uczestnicy mają możliwość omówienia z wykładowcą sytuacji problemowych we własnej praktyce oraz uzyskania informacji o działaniach, jakie można podjąć zgodnie z obowiązującymi przepisami.

Zastosowanie techniki konserwacji predykcyjnej - analiza danych, diagnostyka maszyn, zastosowanie IoT, cyfrowe systemy monitorowania, optymalizacja utrzymania ruchu.

Zastosowanie techniki konserwacji predykcyjnej koncentruje się na wykorzystaniu analizy danych i nowoczesnych technologii do optymalizacji utrzymania ruchu. Uczestnicy poznają metody diagnostyki maszyn, integrację czujników IoT oraz cyfrowe systemy monitorowania, które pozwalają na przewidywanie awarii i minimalizację przestojów. Program obejmuje praktyczne zastosowanie sztucznej inteligencji w analizie trendów zużycia oraz optymalizację strategii konserwacyjnych. Szkolenie pozwala na wdrożenie efektywnych modeli predykcyjnych, które zwiększają niezawodność maszyn i redukują koszty operacyjne.

Po ukończeniu kursu uczestnicy będą mogli skutecznie zarządzać systemami utrzymania ruchu, wykorzystując dane w czasie rzeczywistym.

Zakres tematyczny szkolenia / Moduły

Moduł 1: Podstawy konserwacji predykcyjnej
Definicja i znaczenie konserwacji predykcyjnej w utrzymaniu ruchu.
Różnice między konserwacją reaktywną, prewencyjną i predykcyjną.
Korzyści ekonomiczne i operacyjne wynikające z zastosowania konserwacji predykcyjnej.
Moduł 2: Analiza danych w utrzymaniu ruchu
Źródła danych w diagnostyce maszyn: czujniki, logi systemowe, bazy historyczne.
Metody analizy danych: statystyka, algorytmy predykcyjne, uczenie maszynowe.
Wykorzystanie analityki w przewidywaniu awarii.
Moduł 3: Diagnostyka maszyn i urządzeń
Czujniki i systemy pomiarowe stosowane w konserwacji predykcyjnej.
Techniki identyfikacji problemów: analiza drgań, temperatury, ciśnienia, hałasu.
Strategie diagnostyczne oparte na modelach predykcyjnych.
Moduł 4: Zastosowanie IoT w monitorowaniu maszyn
Architektura systemów IoT w utrzymaniu ruchu.
Integracja inteligentnych czujników z cyfrowymi platformami analitycznymi.
Wykorzystanie technologii chmurowych do zdalnego monitorowania stanu maszyn.
Moduł 5: Cyfrowe systemy monitorowania stanu urządzeń
Koncepcja cyfrowego bliźniaka w utrzymaniu ruchu.
Wdrażanie cyfrowych platform do analizy i zarządzania danymi.
Moduł 6: Optymalizacja utrzymania ruchu
Metody optymalizacji harmonogramu konserwacji.
Wpływ konserwacji predykcyjnej na efektywność operacyjną zakładu.

Zdobyte kompetencje
Po ukończeniu kursu uczestnik zdobędzie następujące umiejętności:
1. Zrozumienie koncepcji konserwacji predykcyjnej i jej zalet.
2. Analiza danych z systemów monitorujących w celu przewidywania awarii.
3. Wykorzystywanie inteligentnych czujników do diagnostyki maszyn.
4. Integracja IoT z systemami utrzymania ruchu.
5. Interpretacja wyników pomiarów parametrów pracy maszyn.
6. Stosowanie cyfrowych bliźniaków w konserwacji predykcyjnej.
7. Planowanie strategii utrzymania ruchu opartej na analizie danych.
8. Ocena stanu technicznego maszyn przy użyciu modeli predykcyjnych.
9. Optymalizacja kosztów utrzymania ruchu poprzez konserwację predykcyjną.
10. Wykorzystanie technologii chmurowych do zarządzania utrzymaniem ruchu.
11. Tworzenie raportów i dokumentacji konserwacyjnej na podstawie danych
analitycznych.
12. Kontrola parametrów technicznych.
13. Przeprowadzanie diagnostyki urządzeń przy użyciu zaawansowanych narzędzi
analitycznych.
14. Stosowanie metod sztucznej inteligencji w optymalizacji konserwacji.
15. Wdrażanie nowoczesnych technologii w procesach utrzymania ruchu.

Kursy odbywają się w małych grupach, w oparciu o liczne przykłady w formie interaktywnych prezentacji multimedialnych.

Po każdej części materiału ćwiczenie lub mini-test – dla wzmocnienia przekazanych informacji.
Wszystkie ćwiczenia wykonywane są w grupach – ostatnim krokiem w każdym ćwiczeniu są wskazówki instruktora dotyczące poprawnych wyników.
Uczestnicy mają możliwość omówienia z wykładowcą sytuacji problemowych we własnej praktyce oraz uzyskania informacji o działaniach, jakie można podjąć zgodnie z obowiązującymi przepisami.

SZKOLENIA maszyny

NOWOŚĆ!

Ta strona korzysta z COOKIES.